7月16日，汕头市潮阳区环境保护局发了一纸通知：

　　为加快推进练江综合整治工作，按照市委市政府的决策部署，区委区政府决定在2019年1月1日起至实现印染企业聚集入园、集中治污之前对全区印染企业全面关停，请各有关企业根据实际情况制定至2018年8月底前，流域内印染、印花、洗水等企业按照国家排污许可证核定的污染物排放总量削减50%以上及2019年1月1日起全面关停的工作计划，工作计划应包括各有关企业目前有什么需求，准备在2018年8月底前污染物排放总量削减50%以上及2019年1月1日前落实关停采取的措施及实施步骤，企业关停后需要解决的问题。

　　这张通知的由来和第一轮环保督察整改情况“回头看”督察结果有着直接关系。自5月30日起，第一批中央环境保护督察“回头看”6个督察组陆续对河北、内蒙古、黑龙江、江苏、江西、河南、广东、广西、云南、宁夏等10省(区)实施督察进驻。6月15日，中央第五环保督察组就练江流域污染整治情况开展下沉督察时发现，纳入督察整改方案的练江污染整治重点项目进度严重滞后，练江及其支流水质污染依然严重。

　　练江是粤东地区的母亲河，曾因河水清澈蜿蜒如一道白练而得名。现在，这条河流却成了“黑龙”，被广东省环保厅定性为“全省污染最严重的河流”。2017年4月，中央第四环保督察组就曾指出：“汕头市长期以来存在等靠要思想，练江治理计划年年落空。”

　　时隔一年多后的今天，河流黑臭的现象仍几乎没有改观。究竟是什么原因导致练江治理的停滞不前？

　　产业之痛

　　据了解，练江天然水源不足，缺乏自我净化能力，生态环境相当脆弱。但长达20多年的练江污染并非“天灾”，而是与当地的产业结构密不可分。汕头市作为中国四大内衣基地之一，纺织制衣是当地的支柱产业，大街小巷四处可见各种服装广告，印染企业每天产生的大量废水是练江的重要污染源之一。据了解，练江流域原有数以千计的印染企业，经过多轮关停整治之后，目前仍有200余家。汕头市潮阳区、潮南区占到其中的一半以上，共有183家企业持有排污许可证。

　　目前，沿练江的印染企业违法排污问题依然严重。在接受新华社记者采访时，广东省环保厅环监局副局长陈晓鹏说，环监局一季度在练江流域组织交叉执法检查，抽查29家企业，有21家存在废水超标排放，还有1家私设暗管直接排放印染废水。

　　除部分企业偷排顽疾久治未愈外，汕头市环保设施建设速度也进展缓慢。中央第五环保督察组通报称，汕头市对练江污染治理的重要性、严肃性认识不足，站位不高，作风不实。尤其是汕头市各级党委、政府对练江污染问题熟视无睹，对治污工作能拖则拖。

　　据汕头市汇报，2014年以来，汕头市级财政投入练江整治资金仅1.58亿元。特别是中央环保督察反馈后的2017年，汕头市财政局仅投入600万元用于练江治理。

　　调查显示，汕头市产业集聚园区和环保设施建设远远滞后于既定规划。早在2015年，广东省就制定《练江流域水环境综合整治方案》，提出2020年“除黑臭”、“水体恢复农业用水和景观用水功能”的目标。

　　按照整治方案，推动练江流域内纺织印染企业入园集中治污是最关键的举措，要求产业园2017年底建成投产，50%以上印染企业完成集聚升级改造。但目前这项工作进展缓慢。今年5月时，实施进度最快的潮南区，产业园仍在进行基建；最慢的潮阳区，则认为之前定的方案选址不适合，仍停留在论证和前期工作阶段。

　　治理之困

　　为何汕头市印染企业入园的工作进展如此得缓慢？

　　“这是因为印染企业分布分散，一些企业搬迁比较方便，但有些企业就相对困难，由于方案是要求整体搬迁的，所以很难统一。”一位广东印染企业相关负责人向记者透露了他的猜测。另外，据此前新华社报道，还有一个导致拖延的原因是现在没有适合建设印染园区的大片土地，存在“邻避效应”，征地拆迁特别是迁坟工作困难较大。

　　但是，正如长期参与练江治污的生态环境部华南环境科学研究所研究员曾凡棠所说：“练江污染‘欠账’这么多，肯定要动大手术，阵痛是必须的。”

　　根据中国印染行业协会提供的数据显示，目前，全国25.54%的印染企业废水排入工业废水集中处理厂；30.94%的印染企业废水排入城镇污水处理厂。“纺织染整废水存在水量大、可生化性差、化学药剂和无机盐含量高等特点，对城镇污水处理厂有一定冲击。对于这类企业应给予一定期限搬迁至工业园区。”中国印染行业协会秘书长林琳表示。

　　无论从哪一点来看，汕头市加大力度清理整顿印染企业都势在必行。

　　6月27日，汕头市公安局和市、区两级环保部门的突击检查中，潮南区两英镇有一印花、水溶工厂仍在违法生产。执法人员现场查获印花机2台、印花床23条、锅炉1套，以及若干烘干机、圆筒离心机、水溶锅等设备和原材料。

　　有双赢之道吗？

　　在我国工业化进程不断加快，带来经济高速发展的同时，环境问题也愈发凸显。企业发展必然与环保相悖吗？显然答案并非如此。如何实现企业发展与环境保护双赢，是一道绕不开的课题。

　　近年来国内外开展了大量印染废水处理新技术的应用基础研究。单从技术角度分析，这些高端技术完全可以解决印染废水中难降解COD的去除问题，但现实中，印染企业大多具有“微利、薄利多销”的特征，高端技术的应用势必带来投资及运行成本增大的问题，利润率偏低的印染企业难以适应。

　　东华大学化学与化工学院教授毛志平近年来对27家印染企业废水典型污染物进行了调研。其中，74%的企业采用以生化为主，物化相结合的三级处理技术，但最终中水回用率达到50%以上的企业，只占其中的22%。

　　“可以看出现在大部分印染企业的环保意识已经逐步加强，但从印染废水监测结果来看，印染废水中锑、镍、三甲基锡化合物超标依然严重，氨氮和总氮也远远超过了国家限量标准。此外，虽然国家还未出台相应标准，但废水中的无机盐含量也比较高，应引起企业关注。”他认为印染企业除了要关注污染物末端治理技术，也应重视清洁生产问题。

　　毛志平分析认为，清洁生产技术未来发展方向主要为氨氮总氮消减关键技术、总盐消减技术、印花镍网替代技术等。他进一步解释说：“清洁生产技术可以减少废水处理量，进而减少废水处理的投资和运行成本。降低废水中盐分、色度，就可降低废水处理的难度。提高回收碱的品质，可以提高产品合格率，实现企业增效。”

　　“生态、时尚、舒适、健康和节能环保型是未来印染行业发展的总体趋势。既保证利润，又追求绿色，印染企业为此正在寻找平衡点。”中国印染行业协会副秘书长张怀东对记者说，印染行业细分领域非常多，不能一概而论，但印染企业园区化无疑是一条有效路径。“目前，浙江、江苏、广东等地均提出了印染企业进入园区的要求。与废水单独处理相比，印染园区废水综合处理在投资和运行成本方面都有较大优势，且便于环境监管。”

　　张怀东告诉记者，近年来他多次前往各地印染集群调研，不同地方执行情况大相径庭。“一些地区环保执行力度的确不尽如人意，厂房脏乱差、污水四溢，拉低了整个印染行业的‘颜值’，整治势在必行。但同时，浙江绍兴柯桥等地的印染集群就情况良好，在环保方面的投入可圈可点，已经形成了一种整体性的节能环保氛围。”

　　据悉，今年一季度，绍兴柯桥区滨海印染集聚区企业利润增幅超10%，新产品利润增幅达57.6%。

　　张怀东同时表示，环保治理应实事求是：“环保整治行动的目的是为了治理环境，要的是关停和治理那些造成严重污染的企业。但就怕行动‘变味’，无论企业是否污染就一声令下让其关停。”他强调说：“‘一刀切’的情况不能重演，环保执法要做到有的放矢，这样环保才是有力、能服人心的。”

　　印染厂如何节能又省钱？

　　近日在2018恒天立信全国印染行业环保年会上听到多位能效“领跑者”企业代表分享的节能经验和技术成果，希望与印染企业分享。

　　愉悦家纺有限公司副董事长张国清：废水利用稳定减排

　　印染车间每天有大量的废热水排入污水处理系统，造成污水温度升高，严重影响厌氧工艺、污水处理质量。而碱回收的降温水直接排到原水池，在夏季不但导致供水水温增高影响染整车间工艺，而且回收效果不理想，现临时采用冷却塔降温，造成大量热能浪费。

　　针对此问题，公司采用溴化锂热泵、高效板式换热器串并联、逐级升温的模式，对不同水质的水采用不同回收利用模式，将回收预热对新鲜水进行加热升温，应用到生产过程中去，不但节约了蒸汽热能损耗，降低了生产成本，平衡了生产用水，还稳定了污水处理工艺。

　　另外，公司还采用闭式凝结水回收技术方案，将烘筒凝结水直接回佣于生产工序中高品质用水台，不但减少水处理的过程，避免余热和水的浪费，还减少了环境污染。

　　染整车间的废水余热回收利用系统的建成，初步计算可节约蒸汽4万吨/年，每年为公司降低能源成本780万元。随着公司不断发展、技术进步，我们将进一步加强各项能源整治和综合利用，使得能源成本更低更合理，帮助实现企业的可持续发展。

　　印染厂属于高耗能企业，在能源日益短缺、环保形势日益严峻的形势下，做好资源高效整合利用，抓好节能减排是当今企业可持续发展的必然趋势。

　　浙江富润有限公司工程师项敬国：升级系统重复用水

　　公司一直倡导节水减排工作，从工艺、设备等多渠道着手，抓住源头，注重生产过程中每一个环节，通过节水技术改造，为企业创造了良好的社会效益和经济效益。

　　公司首先将净水软化系统进行了升级改造。原来的净水软化系统反冲水直接排入下水道，既浪费资源，又增加了排水量。

　　所以，公司对净水软化反冲水进行单独收集，在底下深挖了50立方米的深水池，利用自动浮球控制的水泵，架接管子到不需要清水的地方，每日节约用水在100吨左右，按每年正常生产350天计算，可节约用水3.5万吨/年。

　　此外，公司在各工序进行设备更新升级、工艺技术改造减少用水量。例如在浸染车间增加10台气流染色机，淘汰高耗能高耗水的普通高温染色剂，原来浴比1:8，通过设备升级改造之后浴比为1:4，可节约用水10万吨/年。

　　另外，公司印花厂对用水耗气大的水洗机进行了升级，增加了冷轧时间，同时做了保温，既保证了布面的浆料挤压干净，又保证了充足的高温漂洗时间，不但提高了产量效益，还可节约用水5.25万吨/年。此外，公司还使用了扎染烘筒蒸汽冷凝水回收、中水会用系统技改等方式，现在企业用水重复利用率达到46.2%，工艺水回用率100%，万元产值递增7.5%。

　　盛虹集团有限公司印染办公室主任朱冬兰：清洁能源精准可控

　　煤炭能源曾给工业带来辉煌，但是与之对应的是严重的环境污染。随着雾霾天气的不断出现，寻找清洁能源取缔燃煤成为全球能源行业的重要任务。

　　取代燃煤的能源主要为天然气与生物质，但天然气的单位热值与使用率远高于生物质，并且自身无毒性，燃烧热效率高，通过管道运输，无需存储设备和设施，因此采用天然气取代燃煤是最佳选择。

　　盛虹集团在定型机内部拆除导热油管，加装燃烧室，使热空气能充分循环对流，确保室内温度均衡和升温可控速率。安装燃烧器与燃烧器控制系统，使操作可以在统一平台完成。对比改造前的燃煤锅炉加热，该技术则无需借助导热油作为热媒进行二次加热转换，产生的热量直接加热循环风，由循环风温度控制燃烧机火焰大小，控制精准度达到±1°C，使能源利用率达到最佳状态。同时，由于通过管道直接运输至定型机，可实现按需使用，负荷稳定，避免了不必要的浪费，降低了能源的使用。

　　随着国家环境保护政策、能源政策的发展趋势，以及天然气能源供给条件的逐步完善，天然气供热定型直燃技术的推广是必然趋势，盛虹集团将承担更多的社会责任，主动在技术原基础上实现创新突破，为印染行业大气治理提供借鉴，并将大力推广节能减排技术。

　　河北宁纺集团工程师郭秀娟：酶氧工艺降低能耗

　　目前，麻及其混纺织物采用常规退浆、煮练、氯氧双漂的染整前处理工艺。但由于此工艺对麻皮去除不净，降低了织物的白度和毛效，影响后序的染整加工，还要采用国家禁止使用的“氯漂”工艺来完成去除布面上残留的麻皮。这种方式的工艺流程长、效率低，水、蒸汽、电等能源以及烧碱等相关化学药剂的消耗高，从而大大增加了生产成本和工业废水中的COD值，特别是“氯漂”过程中次氯酸纳的使用，不但加重了废水中AOX(可吸附卤化物)对生态环境的污染破坏，而且还会对操作人员的健康造成直接的损伤，同时还增加了污水处理运行费用。

　　为解决上述技术问题，宁纺所采取的技术方案是：首先，利用KDH精练酶高效、专一、处理条件温和的特点，在合适的条件下降解麻纤维上的部分杂物及共生物，破坏杂质及共生物在麻纤维上的完整结构，为化学药剂的作用提供更多的空间。其次，利用双氧水和辅助化学药剂在合适的条件下去除麻纤维上残余的杂质及共生物。

　　由于本技术方案的工艺流程短、高温处理时间短、以选用含碱量较低的多功能化学药剂代替常规工艺中大量使用的烧碱，从而大幅降低了前处理过程中的能耗、水耗和工业废水中的COD、AOX值，同时也降低了污水处理费用，使综合加工成本下降40%左右。

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